운송,-장기 창고 보관 및 현장 설치 후에 새로 설치된 316 스테인리스 스틸 가열 튜브 표면의 원래 패시브 필름은 필연적으로 손상됩니다. 지문 그리스, 장착 윤활제, 부유하는 철 입자, 먼지 및 작은 녹 얼룩이 파이프 벽에 부착됩니다. 가열 튜브를 작동 전 표면 처리 없이 직접 사용하는 경우-이러한 오염 물질은 산, 알칼리 및 고염화물 산업 환경에서 부식 시작점이 되어 조기 구멍 및 틈새 누출을 유발합니다. 많은 건설팀은 시운전 전 간단한 닦기용으로만 수돗물을 사용하기 때문에 미세 오염 물질을 제거하거나 손상된 패시브 필름을 복구할 수 없습니다. 부적절한 산세척 매개변수, 불완전한 세척 및 비-표준 부동태화 작업은 과도한 부식, 잔류 염화물 오염 및 불안정한 보호층을 초래합니다. 따라서 가열 튜브의 부식 방지 성능을 복원하고 초기 장비 고장을 줄이려면 시동 전에 표준화된 산세척 및 부동태화 절차를 수립하는 것이 필수적입니다.{11}}
산세척과 패시베이션이 함께 작용하여 표면 정화와 보호막 재구성을 실현합니다. 산세척은 설치 중에 생성된 유기 먼지, 표면 산화물 스케일 및 유리 철 불순물을 제거합니다. 탄소강 도구에서 전달된 유리 철 조각은 전도성 매체에 담그면 갈바니 부식 지점을 형성하는 반면, 오일 오염 물질은 부동태 피막의 균일한 형성을 방해합니다. 산세척 후 깨끗하고 균일한 금속 매트릭스가 노출됩니다. 후속 부동태화 공정은 스테인리스강 표면의 크롬 농축을 촉진하여 조밀하고 자가 복구 가능한 산화 크롬 부동태막을 생성합니다.{4}}이는 기판의 임계 공식 전위와 염화물 저항성을 크게 향상시킵니다.
본 논문에서는 알칼리성 탈지, 혼합산 산세척 활성화, 반복 탈이온수 헹굼 및 질산 부동태화 등 4단계의 표준화된 -작업 전 처리 공정-을 개발합니다. 먼저, 고온-알칼리 탈지법을 사용하여 55~65도에서 15~20분 동안 기름, 지문, 끈끈한 먼지를 완전히 분해합니다. 표면 미세-홈에 박힌 오염물질을 제거하려면 초음파 보조 세척을 권장합니다. 둘째, 산세활성화를 위해 저농도의 질산-불산혼합산용액을 사용하며, 침지시간은 10분 이내로 엄격히 조절하여 배관표면의 과부식 및 입계부식을 방지합니다.- 이 단계에서는 녹층, 용접 산화물 및 부유 철 오염 물질을 제거합니다.
셋째, 유출수의 pH가 중성이 될 때까지 연속 순환식 순수 플러싱(Flushing)을 실시한다. 염화물 잔류물이 표면 결함에 묻어 숨겨진 공식 부식을 유발하므로 수돗물은 금지됩니다. 철저히 헹구면 잔류 산세 용액이 모두 제거되어 2차 화학 오염을 방지할 수 있습니다. 최종 부동태화 단계에서는 저-농도의 질산 부동태화액을 상온에서 25~30분 동안 사용하여 컴팩트한 크롬-풍부 부동태막의 균일한 성장을 촉진합니다. 패시베이션 후 전체 처리 공정을 완료하려면 2차 탈이온수 세척과 먼지가 없는-열풍 건조가 필요합니다.
가속 염수 분무 테스트에서는 완전한 산세척 및 부동태화로 처리된 가열 튜브가 1200시간의 주기적 부식 테스트 후에도 손상되지 않은 부동태 피막을 유지하며 임계 공식 전위는 처리되지 않은 샘플에 비해 196mV 증가한 것으로 나타났습니다. 산업 현장 데이터에 따르면 표준화된 작업 전 표면 처리는-고염화물 작업 조건에서 가열 튜브의 평균 사용 수명을 80% 이상 연장합니다.- 요약하면, 과학적인 산세척 및 부동태화 절차는 설치와 관련된 표면 오염물질을 효과적으로 제거하고, 손상된 부동태막을 복구하고, 고성능-부식 방지층을 재구성할 수 있습니다.- 이러한 사전 시운전 사양을 엄격하게 구현하면 초기 부식 실패 위험이 근본적으로 줄어들고, 316 스테인레스 스틸 가열 튜브의 장기적으로 안정적인 작동이 보장되며, 산업용 난방 시스템의 작동 및 유지 관리 비용이 절감됩니다.
